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數(shù)控車床螺紋編程切削

時間:2021-06-23 15:17:52?? 作者:未知 點擊:0

在數(shù)控車床上可以車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標準螺紋,無論車削哪一種螺紋,車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系:即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)(即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)),刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。以下通過對普通螺紋的分析,加強對普通螺紋的了解,以便更好的加工普通螺紋。

 
一、普通螺紋的尺寸分析
 
數(shù)控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸,普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面:
 
1、螺紋加工前工件直徑
 
考慮螺紋加工牙型的膨脹量,螺紋加工前工件直徑D/D-0.1P,即螺紋大徑減0.1螺距,一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。
 
2、螺紋加工進刀量
 
螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑,即螺紋刀最終進刀位置。
 
螺紋小徑為:大徑-2倍牙高;牙高=0.54P(P為螺距)
 
螺紋加工的進刀量應不斷減少,具體進刀量根據(jù)刀具及工作材料進行選擇。
 
二、普通螺紋刀具的裝刀與對刀
 
車刀安裝得過高或過低過高,則吃刀到一定深度時,車刀的后刀面頂住工件,增大摩擦力,甚至把工件頂彎,造成啃刀現(xiàn)象;過低,則切屑不易排出,車刀徑向力的方向是工件中心,加上橫進絲杠與螺母間隙過大,致使吃刀深度不斷自動趨向加深,從而把工件抬起,出現(xiàn)啃刀。此時,應及時調(diào)整車刀高度,使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時,刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直徑)。
 
工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力,因而產(chǎn)生過大的撓度,改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出現(xiàn)啃刀,此時應把工件裝夾牢固,可使用尾座頂尖等,以增加工件剛性。
 
普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀,可以直接用刀具試切對刀,也可以用G50設置工件零點,用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高,特別是Z向?qū)Φ稕]有嚴格的限制,可以根據(jù)編程加工要求而定。
 
三、普通螺紋的編程加工
 
在目前的數(shù)控車床中,螺紋切削一般有三種加工方法:G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法,由于切削方法的不同,編程方法不同,造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析,爭取加工出精度高的零件。
 
1、G32直進式切削方法,由于兩側(cè)刃同時工作,切削力較大,而且排削困難,因此在切削時,兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時,由于切削深度較大,刀刃磨損較快,從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差;但是其加工的牙形精度較高,因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成,所以加工程序較長;由于刀刃容易磨損,因此加工中要做到勤測量。
 
2、G92直進式切削方法簡化了編程,較G32指令提高了效率。
 
3、G76斜進式切削方法,由于為單側(cè)刃加工,加工刀刃容易損傷和磨損,使加工的螺紋面不直,刀尖角發(fā)生變化,而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作,刀具負載較小,排屑容易,并且切削深度為遞減式。因此,此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。更多數(shù)控知識微信搜索公眾號“數(shù)控編程教學”免費領取教程,由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工況較好,在螺紋精度要求不高的情況下,此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時,可采用兩刀加工完成,既先用G76加工方法進行粗車,然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確,不然容易亂扣,造成零件報廢。
 
4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施,當螺紋牙頂未尖時,增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大,增大量視材料塑性而定,當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小,根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量,防止報廢。
 
四、普通螺紋的檢測
 
對于一般標準螺紋,都采用螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)來測量。在測量外螺紋時,如果螺紋“過端”環(huán)規(guī)正好旋進,而“止端”環(huán)規(guī)旋不進,則說明所加工的螺紋符合要求,反之就不合格。測量內(nèi)螺紋時,采用螺紋塞規(guī),以相同的方法進行測量。除螺紋環(huán)規(guī)或塞規(guī)測量外還可以利用其它量具進行測量,用螺紋千分尺測量測量螺紋中徑,用齒厚游標卡尺測量梯形螺紋中徑牙厚和蝸桿節(jié)徑齒厚,采用量針根據(jù)三針測量法測量螺紋中徑。
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